Serienfertigung des ID.3 gestartet:

So wurde die Gläserne Manufaktur in nur wenigen Wochen umgebaut.

Staffelstabübergabe: Nach dem Produktionsende des e-Golf kurz vor Weihnachten beginnt in Dresden im Januar 2021 die Serienproduktion des ID.3.

Nach Zwickau ist Dresden der zweite Volkswagen Standort, an dem der vollelektrische ID.3 gebaut wird. Werfen Sie mit uns einen Blick hinter die Kulissen unserer Fertigung, in der noch bis Ende 2020 der e-Golf entstand.

Die grau lackierte Karosserie des ID.31 ruht sicher in ihrem Gehänge. Aber jetzt hakt es: Die Karosserie mag sich nicht zu dem Roboter bewegen, der die Fahrgestellnummer ins Blech prägt. Es ist der erste Arbeitsschritt in der fast umgebauten Fertigung der Gläsernen Manufaktur Dresden. Zwischen dem Zeitpunkt, an dem der letzte e-Golf2 vom Band lief und dem geplanten Produktionsstart des ID.31 blieben nur wenige Wochen, um die Fertigungsstrecke auf den ID.31 umzustellen. Ein Reporter hat für uns die spannende Umbauphase mit Kamera und Stift begleitet.

Herbst 2020: Ein ID.3 Vorserienfahrzeug im Gehänge der Gläsernen Manufaktur.

Kleine Schwierigkeiten bringen Stefan Ochocki nicht aus der Fassung. Der Projektkoordinator der Montageplanung ist seit der Eröffnung 2001 in Dresden und hat hier alles gesehen: Phaeton, Bentley Flying Spur, e-Golf2 und nun eben den ID.31. „Zu Beginn muss es immer ruckeln“, sagt Ochocki in entspanntem Tonfall. Derartige Themen kann man lösen, und an der Fahrgestellnummer wird der Start der Serienproduktion nicht scheitern. Schwieriger wäre es, wenn es an der neu eingerichteten Station Panorama-Glasdach stocken würde. So eine Ausstattung hatte der e-Golf2 nicht, daher kann man hier auch nicht auf bewährte Montagetechnik zurückgreifen. Gleiches gilt für die Vormontage der Heckklappe oder das Zusammensetzen von Triebsatz und Fahrwerk. „Das sind neue Prozesse für uns“, ergänzt Thomas Kunert, Projektleiter für den Fahrzeuganlauf ID.31. Ein großer Vorteil sei jedoch, dass die Elektromobilität am Standort kein neues Thema ist. Bereits 2017 erfolgte die Transformation auf die neue Antriebsart. Von den Erfahrungen aus dem Anlauf des e-Golf2 profitiert das Team nun wieder, berichten Kunert und Ochocki.

Alles im Plan: Stefan Ochocki, Projektkoordinator der Montageplanung (links) mit Thomas Kunert, Projektleiter Fahrzeuganlauf ID.3 (rechts).

Die hohe Nachfrage nach dem e-Golf2 machte den Umbau der Montage zu einer Operation am offenen Herzen. Bis kurz vor Weihnachten wurde der e-Golf2 gefertigt. Im laufenden Betrieb mussten die Aufnahmepunkte der Gehänge und der Montagetische geändert werden, um sowohl e-Golf2 als auch ID.31 sicher durchs Werk bewegen zu können.

Schon in den Sommerferien, beim ersten Teil des Umbaus, entstand die sichtbarste Veränderung im Werk: Ein großer stählerner Bogen, Portal genannt, steht nun an der Stelle, wo es zur Hochzeit zwischen Chassis und Karosserie kommt. Weil der ID.31 schwerer ist als der e-Golf2, sind auch seine Federn stärker – und entsprechend mehr Kräfte sind beim Zusammenfügen von Ober- und Unterteil gefragt. „Früher haben wir das mit zwei Seilen gehalten, aber die nötigen Fügekräfte sind jetzt dreimal so hoch“, sagt Stefan Ochocki.

Neu: Der stählerne Bogen. An der Station, wo Chassis und Karosserie zusammengeführt werden, sind die Fügekräfte nun dreimal so hoch als noch beim e-Golf.

Daher entstand das neue Portal, das in Zukunft auch Besucher der Gläsernen Manufaktur beeindrucken wird. Vor der Pandemie waren pro Jahr rund 145.000 Interessierte aus aller Welt zu Gast. Viele von ihnen buchten eine der beliebten Führungen in zehn Sprachen.

Das wird auch so bleiben, wenn der Standort vorerst in den Ein-Schicht-Betrieb wechselt. Dann braucht es weniger Personal in der Fertigung – doch von den rund 380 Beschäftigten muss niemand gehen. Wer keine Autos baut, wird für andere Aufgaben qualifiziert. Das haben Betriebsrat und Unternehmen vereinbart. Neue Jobs entstehen etwa im Vertrieb. Die Zahl der Auslieferungen in Dresden soll deutlich steigen. Die Zielmarke für 2022: 9.700 Auslieferungen verschiedener Modelle – dafür braucht es qualifiziertes Personal.

Die Manufaktur als Baustelle: In der Sommerpause wurde unter anderem an der Hochzeit gearbeitet.

Aufmerksame Blicke: Volkswagen Mitarbeiter trainieren die Montage der Heckleuchten an einem Vorserienfahrzeug.

Neuer Montageschritt: Schulung für den Einbau der Heckklappe.

Von diesem Zeitpunkt an ein Unikat: Der ID.3 wird durch einen Roboter am hinteren Sitzquerträger geprägt.

Start der ID.3 Serienproduktion

In den ersten Januarwochen ruhte die Produktion offiziell, die Fördertechnik stand still. Dennoch waren vereinzelt halbfertige ID.31 zu sehen – zur Schulung der Mitarbeiter. „Im Sommer haben wir Team- und Gruppenleiter nach Zwickau geschickt, die dort mitgearbeitet haben. Wir nennen sie Multiplikatoren, sie sind jetzt quasi die Lehrer für ihre Kollegen“, sagt Projektleiter Kunert.

Zwickau ist der Hauptstandort für die Fertigung des ID.31. Hier sollen ab 2021 jährlich mehrere hunderttausend vollelektrische Autos entstehen, sofern es die Corona-Pandemie zulässt. Beschäftigte aus Zwickau waren und sind daher immer wieder in Dresden, um ihre Kolleginnen und Kollegen beim Anlauf zu unterstützen. „Wir können die Arbeitsschritte aus Zwickau aber nicht eins zu eins übernehmen“, sagt Kunert. Das lasse die unterschiedliche Gestaltung der Standorte nicht zu.

Zum Start Ende Januar werden pro Tag zunächst sechs ID.31 gebaut, bevor die Stückzahl schrittweise steigt. „Die flache Anlaufkurve ist wichtig, damit sich die Abläufe so gut wie möglich einspielen können“, sagt Thomas Kunert. Nach der Startphase sollen in Dresden täglich 35 vollelektrische ID.31 entstehen. Spätestens dann wird auch das Gehänge beim Prägeroboter nicht mehr haken.

MEB-Standorte

Technische Grundlage für die Elektroautos der neuen ID. Familie von Volkswagen ist der Modulare E-Antriebsbaukasten (MEB). Die Gläserne Manufaktur ist weltweit der vierte Standort, an dem E-Autos der Marke Volkswagen auf Basis des MEB produziert wurden. Zur wachsenden ID. Familie gehört bislang neben dem kompakten ID.31 das Elektro-SUV ID.43. Als erster Standort hat im vergangenen Jahr das Werk Zwickau die MEB-Produktion aufgenommen. Ende 2020 folgten  die chinesischen Standorte in Anting und Foshan. Mit Emden, Hannover und Chattanooga bereiten sich bereits die nächsten Standorte auf die MEB-Produktion vor.

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1 ID.3: Stromverbrauch in kWh/100 km: 15,4-14,5 (kombiniert); CO2-Emission in g/km: 0; Effizienzklasse: A+

2 e-Golf: Stromverbrauch, kWh/100 km: kombiniert 14,1 (17-Zoll) - 13,2 (16-Zoll); CO2-Emission kombiniert, g/km: 0; Effizienzklasse: A+

3 ID.4: Stromverbrauch in kWh/100 km: 16,9-16,2 (kombiniert); CO2-Emission in g/km: 0; Effizienzklasse: A+