Unsere Fertigung: Sauber und klimaschonend

Ob experimentierfreudige Fachleute, autonome Transportsysteme oder kollegiale Roboter – in der Gläsernen Manufaktur kann man die Zukunft der Fahrzeugproduktion schon heute erleben.

Lichtdurchflutet, ruhig und sauber: In der Gläsernen Manufaktur in Dresden beginnt die abgasfreie Zukunft bereits bei der Produktion. Seit 2017 montieren hier Mitarbeiter in weißen Overalls den neuen e-Golf*. Sie verbauen Steuergeräte, setzen Cockpit, Sitze sowie Türen ein. Karosserie, Batterie und Teile des Fahrwerks werden zugeliefert. Die selbstfahrenden Transportsysteme gleiten leise über das hellbeige Parkett durch die Halle. Das Werk arbeitet mit 100 Prozent Ökostrom. Von 2001 bis 2016 wurde hier der Volkswagen Phaeton per Hand gefertigt. Damals waren es maximal 56 Einheiten täglich. Nun rollen 72 rein elektrische Golf* vom Band. Gefertigt wird in zwei Schichten von 6 bis 22 Uhr.

Der Kollege Roboter

Um die Arbeitsabläufe für die Mitarbeiter ergonomisch zu gestalten, kommen in der Fahrzeugmontage künftig mehr Roboter zum Einsatz. Ihre Aufgabe ist es unter anderem, Sicherheitsgurte zu verschrauben. Aktuell müssen die Monteure in gebückter Haltung arbeiten, sich verrenken, um an die Befestigungen zu gelangen. In der Gläsernen Manufaktur setzen die Mitarbeiter dafür einen Roboter ins Auto. Er erledigt dann den Rest.

In der sechs Kilometer entfernten Erprobungsstation prüfen Experten neue Funktionen für Fahrzeuge. Bei Mobility-on-Demand-Lösungen ist dann auch die geografische Lage Dresdens von Vorteil, denn sie werden grenzübergreifend getestet. So kann eine Verkehrszeichenerkennung auf deutschen Straßen gut funktionieren, in Polen oder Tschechien aber das zulässige Gesamtgewicht für Fahrzeuge auf einer Brücke mit einer Geschwindigkeitsbegrenzung verwechseln.

Produktion und Logistik der Zukunft

Den digitalen Wandel treibt Volkswagen aber nicht nur bei Mobilitätslösungen voran, sondern auch in der Produktion und Logistik. Um innovative Softwarelösungen für deren Digitalisierung zu entwickeln, baut das Smart Production Lab der Konzern-IT seine Kompetenz in der Gläsernen Manufaktur aus. Während es in Wolfsburg primär an Lösungen in den Bereichen Robotik und autonome Transportsysteme arbeitet, widmet sich das Team in Dresden der Konzeption, Entwicklung und Implementierung von IoT-Softwarelösungen.

Für die Gläserne Manufaktur ist das Thema nicht neu. Um die Kommissionierung sicherer und effizienter zu gestalten, wird nach einer erfolgreichen Testphase im März 2018 an der Umsetzung des Pick-by-Local-Light-Systems (PbLL) gearbeitet. Das System führt Mitarbeiter über mehrfarbige LEDs visuell durch den Kommissionierungsprozess. Aufwendige Arbeitsschritte oder Fehler beim Abscannen von Barcodes und Etiketten gehören der Vergangenheit an. So bleibt mehr Zeit für die Arbeit der Zukunft.

Die Manufaktur agiert für Volkswagen auch als eine Art Versuchslabor für neue Produktionstechnik und Technologien: Hier experimentieren Fachleute mit Robotern, testen Prozesse und entwickeln Einsatzkonzepte für die Serienproduktion in anderen Werken. Das Thema Automatisierung wird so in der Montage weiter vorangetrieben. Im sogenannten Technikum werden mehrere Roboterstationen als Testfelder am Standort Dresden installiert. Die Roboter für Himmeleinbau sowie Türenein- und Türenausbau übernehmen dabei Tätigkeiten mit hoher physischer Beanspruchung. So werden Mensch und Maschine näher zusammengebracht.

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*e-Golf: Stromverbrauch in kWh/100 km: 12,7 (kombiniert); CO2-Emissionen in g/km: 0 (kombiniert); Effizienzklasse: A+